在国家“双碳”战略落地背景下，水泥行业作为高耗能、高排放产业，节能降碳改造已进入攻坚阶段。依据行业政策要求，2025年末水泥熟料单位综合能耗需在2020年基准基础上下降3.7%[1]，全行业生产线节能技改势在必行。本文依托国内新型干法生产线运行工况，从粉磨系统优化、烧成系统升级、余热资源回收、变频电气改造、替代燃料资源化利用、智能能耗管控六大维度构建节能技术体系；选取四家行业头部企业2025年实测运行数据开展对比分析。

从石灰石采矿剩余碎石渣粉料的物理化学特性出发，探讨了采用悬浮煅烧与流化冷却技术煅烧高质量粉石灰产品的技术控制问题；并以工程项目应用实践为例，从原料、燃料及生产操作等方面详细阐述了具体的生产控制要求和措施，为采矿剩余碎渣料的高附加值综合应用提供了案例参考。

12000 t/d水泥生产线煤电耗指标偏高，通过开展各项小改小革，优化篦冷机用风，技改替代燃料投加，应用新技术等措施的实施，使得熟料生产线完成一次富有成效的节能降耗。窑台时产量从488 t/h稳定提升至500 t/h，吨熟料实物煤耗从124.8kg/t.cl降低到122.0kg/t.cl，吨熟料综合电耗从57.92 kWh/t.cl降低到55.11 kWh/t.cl，为企业实现了显著的成本降低，也为后续的技改提供成功的经验。

本文以粉煤灰车卸灰节能降耗改造项目为研究对象，从项目背景、创新思路、实施效益及推广价值等方面展开系统性研究，通过设备升级改造与作业流程优化，有效实现粉煤灰卸灰环节的节能降耗、绿色环保与降本增效，可为企业同类工艺环节的优化改造提供参考与借鉴。

在市政道路建设中，借助CFG桩（水泥粉煤灰碎石桩）-砂石换填组合地基技术提升地基承载力时，可利用CFG桩-砂石换填组合地基技术中的高模量特性传递上部荷载至深层持力层，能有效改善表层土体物理力学性能，并在施工过程中，基于动态监测桩身完整性、换填层压实复合地基承载力等关键指标，能够为后续类似地质条件下的地基处理提供必要的参考借鉴。

本文针对石膏矿渣水泥缓凝机理开展系统性分析，复配制备FB系列粉体高效增强剂，并在山东德州水泥企业立磨生产线开展工业化中试试验。结果表明：FB-B型粉体增强剂掺量0.5%时，水泥3~32μm有效强度颗粒占比提升3.5%；初凝时间缩短88 min，终凝时间缩短61 min；7 d抗压强度提升2.7 MPa，在大幅缩短凝结时间的同时同步提升水泥早后期力学性能，可为固废基低碳石膏矿渣水泥产业化应用提供新型技术方案。

通过高压水射流定向糙化和硅烷-纳米二氧化硅复合润湿调控进行预处理，增强界面锚固结合；采用分层错缝喷射与高频振捣排气一体化施工（单层厚度10~15mm，喷射角度每层旋转45°），在变刚度配筋约束区内实现纤维定向排布和密实填充；预留应力释放缝（缝深为层厚的0.3~0.5倍，间距根据公式自适应计算）并采用梯度养护制度，防止界面剥离。实际应用表明，加固层表面仅出现宽度<0.06mm的细密多缝，无贯穿裂缝，卸荷后裂缝能完全闭合；加固层与基层之间的相对滑移量<0.008mm，协同变形能力良好。

公路水泥路面病害处置及提质管理是保障路网通行安全与结构耐久性的关键。立足水泥路面病害演化特征，构建设计、施工、养护、执法四维病害成因诊断体系，创新接缝、裂缝等四维智能维修工艺，建立材料、施工、修复效果三位一体质量管控指标，形成全链条提质路径。实践表明，该路径可提升病害处置精准度与耐久性，延长路面服役周期，为公路养护提供技术与管理支撑。

为明确水环境对3D打印水泥基材料层间结合的作用，研究打印间隔、威兰胶（WLG）掺量、水灰比及减水剂掺量对砂浆28 d层间粘结强度的影响，并对空气与水下成型结果进行对比。结果表明：水下试件的层间粘结强度整体较空气中降低约25%，各配比峰值集中在0～15 min；间隔增至60 min后，强度较各自峰值平均下降约30.5%。WLG掺量增加会削弱界面结合，新拌与硬化砂浆的粘结指标呈显著线性相关。

油井水泥稠化时间试验精度对固井施工至关重要。从试验准备、制浆过程、仪器校准、温压控制及故障处理等方面，分析影响稠化时间的关键因素，提出标准化操作与质量控制方法，为提升试验准确性、确保固井工程质量提供技术依据。

从设计规范、原料处理、烧成系统、水泥生产等四个方面对印度熟料水泥生产线的设计特点进行介绍，简要分析与国内水泥项目的区别，为我国企业进军印度水泥市场及其它项目的设计提供参考和借鉴。

贵州某水泥有限公司2 500t/d熟料生产线，采用100%无烟煤煅烧，工艺控制煤粉细度0.080mm筛余＜0.50%，熟料产量设计指标为2 500t/d，实际生产达到了2 950～3 080t/d；单位熟料热耗＜3 139kJ/kg，熟料28d平均抗压强度≥59.00MPa，熟料综合电耗＜60kWh/t，优于各项设计指标要求，取得了较好效果。

针对辊压机旋转部位加装温振传感器，采集轴承振动与温度信息，结合异常振动信号理论分析与设备运维现象开展故障识别与诊断，实现设备预防性维修。以HFCG160-140型辊压机主电机为研究对象，通过振动频谱分析精准判定6032轴承外圈存在故障，经现场解体检查得到验证并完成更换。结果表明，基于温振监测的滚动轴承故障诊断方法可有效识别早期故障特征，提高设备运转率，避免非计划停机。

针对该公司现有的水泥粉磨挤压半终粉磨工艺不能满足生产各种品种的水泥基胶凝材料，特别是高附加值的特种专用水泥的现状，研发无缝切换水泥粉磨工艺技术并进行工业化应用。项目实施后实现了一条水泥生产线三种水泥粉磨工艺并存并进行无缝切换的目标，取得显著的应用成果，在行业内具有广泛的推广前景。

应急照明及疏散指示系统在发生火灾时发挥着至关重要的作用，能为人员指明疏散方向，增加人员逃生的机会。结合该院总承包的某骨料线项目，从系统选型、设计及安装等方面详细阐述骨料线项目的应急照明及疏散指示系统设计的思路及步骤，为后续其他项目的应急照明系统设计总结经验，提供思路。

近年来随着国家对燃煤电厂废水处理要求越来越严格，燃煤电厂中的高盐分、高氯离子脱硫废水成为高难度处理废水，为了处理脱硫废水，各电厂都在陆续增加脱硫废水零排放系统配套设施；然而该过程没有充分考虑到“脱硫废水零排放”后的副作用——燃煤炉渣中氯离子的大幅度增加后对其下游水泥企业的不利影响。鉴于该新情况的出现，水泥企业对采购的燃煤炉渣进行氯离子的检测则十分必要。

从大齿圈振动、托轮异常、轮带变形等方面分析回转窑在运转过程中产生振动的原因，针对各振动产生的原因提出解决措施。以XSL1#窑（2 500t/d）和GY1#窑（5 000t/d）中心线检测为例，根据筒体变形和偏心检测结果，分析振动原因，通过更换故障托轮、调整齿顶间隙等措施，窑现场振动得到明显改善，运行平稳，保障了生产的正常运营。

为降低熟料煤耗，通过采用低SM、低IM配料来提高生料易烧性，但此配料方案造成熟料结球、结圈、熟料强度下降的现象，因此，通过采取降低生料细度、提高熟料KH、优化操作参数等一系列措施，达到熟料煤耗下降、强度提高的较好效果。

本文主要分析了第四代篦冷机篦缝堵塞故障的原因，并提出了相应的预防措施。通过对篦冷机的设计和特点进行分析，发现篦缝堵塞的主要原因是北方地区春季和夏季交替时段的杨絮和柳絮被大量吸入。为了解决这一问题，公司采取了在冷却风机入口处重新制作过滤网帽和在熟料冷却机周围用遮阳过滤网进行封堵的方案。

某公司5 000t/d熟料水泥生产线使用Φ4.8×72m回转窑进行熟料煅烧，生产过程中，回转窑产生周期性振动，经过问题查找、分析及系统处理，窑的振动得以消除，运转稳定。

近年来随着节能减排的高度重视，水泥生产线大部分都进行了技术改造，水泥窑改造后，使得其配套的余热锅炉的运行工况大幅偏离设计工况，其中给水管道振动是常见的一种。给水管道振动不但会造成锅炉及其配套的设备的损坏，影响锅炉的高效稳定运行，而且对运行维护人员的人生安全产生一定威胁。